При производството на мебели за лечебни заведения се отделя голямо внимание на качеството, удобството и надеждността на продуктите.Много подвижни части на столове и фотьойли са подложени на интензивно износване, така че трябва да бъдат защитени от преждевременна повреда.
Една от "слабите места" на медицинските мебели са плъзгащите се водачи на подлакътниците.Те се състоят от две части: едната е фиксирана неподвижно, втората извършва линейно движение, за да регулира позицията на опората.
Триенето, прахът и малките частици мръсотия могат да заседнат водачите.За да се предотврати този проблем, да се намали износването на съвпадащите части и да се увеличи плавността на тяхното движение, върху водачите е нанесено антифрикционно твърдо смазочно покритие MODENGY 1014.
Материалът се полимеризира при нагряване във фурна и след охлаждане образува естетичен слой от тъмно сив матов цвят върху подлакътниците.Поради сухата си текстура покритието не събира прах и не цапа дрехите на медицинските работници.
Металните втулки от вътрешната повърхност се преместват по време на процеса чрез регулиране на височината върху седалката и се обработват с антифрикционно твърдо смазочно покритие MODENGY PTFE-A20.Намалява триенето и предварително набраздена част от корозия.
Съставът се нанася лесно от аерозолна кутия, втвърдява се при стайна температура и поради своята полупрозрачност не разваля външния вид на продуктите
Siddharth Grease and Lubes Private Limited (SGL) е водещ индийски производител и доставчик на смазочни материали.Специализиран е в смесването на смазочни материали за най-големите компании като Castrol, Valvoline, Total и много други.
Направляващи на металорежещи
Общата площ на предприятието е около 135 000 кв.фута (12 500 m2) и годишен капацитет от 48 000 литра.Заводът е оборудван с оборудване от последно поколение, внесено от различни страни по света.
Сидхарт Сачдева- управляващ директор на Trinity Lubes & Greases FZC и редица служители на SGL присъстваха на церемонията по откриването.
Участниците в откриването на предприятието бяха информирани за етапите на неговото изграждане, произвежданите продукти, лабораториите, разработващи иновативни решения за днешните и бъдещи клиенти.
Заводът ще се специализира в промишлени и автомобилни смазочни материали, включително специални смазочни материали за електрически превозни средства.Производствените линии на Trinity са напълно автоматизирани и не изискват пряк човешки принос.
Сидхарт Сачдева отбеляза, че Trinity Lubes & Grease ще помогне на продуктите на SGL да навлязат на нови глобални пазари.Компанията се стреми да разшири още повече присъствието си в Близкия изток, Северна и Южна Африка.
Австрийско-белгийски изследователски екип разработи течен силиконов уплътнител на базата на продукт на американската компания Dow Corning.Новият материал е предназначен да създаде изолационен и защитен слой върху повредени задни листове на соларни модули.
Черният херметик Dowsil 7094 Flowable Sealant има консистенция на паста, но учените решават да го направят течен и да го използват за ремонт.Усъвършенстваната формулировка включва частици от калциев карбонат и полидиметилсилоксан (PDMS).Първите действат като основен компонент, а полимера допринася за втвърдяването на уплътнителя под въздействието на влага от околната среда.
„Системата за втвърдяване с влага осигурява специален процес на втвърдяване: започвайки от повърхността в контакт с въздуха.Тъй като бариерата за дифузия на влага се разширява, скоростта на втвърдяване намалява.След полимеризация съставът се превръща в твърд еластомер с отлична адхезия и голямо удължение при скъсване“, казаха учените.
Първоначално новият уплътнител бил тестван върху четири вида материали за задния панел на слънчевите панели: ко-екструдиран полиамид, поливинил флуорид (PVF), полиетилен терефталат (PET) и поливинилиден флуорид (PVDF).
Съставът се нанася върху правоъгълни ленти 2,5 на 10 см, изрязани от четири задни листа.След това вторите двойки ленти от същите материали се подравняват с първите, така че дебелината на силиконовия материал да бъде около 1 mm.Пробите се съхраняват при +23 С и 50% относителна влажност в продължение на 28 дни.След това се поставят в климатична камера при +85 С и 85% влажност за 1000 часа.
В резултат от изпитанията било установено, че новия херметик притежава добра адхезия към всички типове избрани материали.
Тестването на състава върху повредени панели, които са работили около 7 години, показа способността му да запълва дори дълбоки пукнатини, да възстановява изолационната устойчивост и да гарантира безопасна работа на модулите.
